¿Cómo se forja una espada romana?

El Gladius romano es el arma que más personas ha matado a lo largo de la historia, hasta la llegada de las armas de fuego. Se trata de una espada relativamente corta, de unos 50 o 55 centímetros de longitud, afilada por ambos lados y diseñada para usar de punta. Existen seis o siete variantes, incluida alguna más larga para usar desde el caballo, más la configuración básica del arma es la misma en todas ellas. Además, el Gladius era un arma realizada en hierro, al contrario de otras espadas cortantes de épocas anteriores, que estaban totalmente construidas a base de bronce. La diferencia no es baladí. El hierro, que se consigue inicialmente como producto de la reducción de sus minerales (las famosas piritas de hierro), requiere una temperatura menor que el bronce, que necesita ser trabajado prácticamente en el punto de fusión. Estas diferencias en su elaboración, unidas a las características intrínsecas de cada uno de estos metales, hacen que ante un impacto directo, un arma de bronce tienda a quebrarse y una de hierro a doblarse.

Pero ¿cual es el proceso de elaboración de una de estas espadas? En la época de Marco Aurelio (160 D.C.), había que proceder, poco más o menos, así:

En primer lugar había que fundir unas piritas de mineral de hierro, que se conseguían en minas o en afloramientos espontáneos en los cauces de los ríos. El resultado de este proceso era una esponja metálica que, al ser martilleada, se libraba de las escorias y se convertía en una masa compacta y dúctil, que era muy fácil de trabajar. A partir de aquí, cuatro sencillos pasos, pero no lo hagáis en casa si no es en presencia de vuestros padres ¿eh?..

1) Reducción: Una vez puro el metal, el herrero comenzaba el procedimiento de reducción por carbón, que consiste precisamente en el calentamiento de la pieza a unos 1200º, en presencia de dicho elemento. Si al hierro se le da un tratamiento consistente en elevar su temperatura en presencia del carbón, lo que se consigue es acero, o más exactamente, hierro dulce; me explico: La composición química del acero, si exceptuamos las modernas mezclas de fundición de que disponemos desde el siglo XIX, es hierro y carbono, este último en porcentajes cercanos al 2,5 %, más o menos. Si el porcentaje de carbono en el metal no llega a este ratio, obtenemos hierro dulce, que tiene unas propiedades ligeramente inferiores en cuento a durabilidad y elasticidad.

Bueno, ya estamos a 1200º…a esta temperatura, el hierro dulce presenta una estructura en la que los átomos del metal se concentran en las esquinas y en las caras de la pieza, es decir, se van "hacia los bordes". Además, dejan unos espacios entre ellos que son ocupados por los átomos del carbono, dando origen a una aleación que se llama austenita. Una vez alcanzada esta temperatura, se deja enfriar el metal muy lentamente, momento durante el cual, al bajar de 1000º, el carbón que no ha intervenido en la formación de la austenita se combina con el hierro, formando carburo de hierro o cementita. Este compuesto es resistente pero quebradizo, de tal modo que si en esta fase se hiciera una espada, ésta resultaría poco resistente a temperatura ambiente. Simultáneamente, en este mismo proceso de enfriamiento lento, la austenita se transforma en perlita, que consiste en la alternación de capas de ferrita “suaves” o pobres en carbón y capas “duras” o de cementita. El proceso seguido garantiza una distribución homogénea de 1,5 a 2,0% de carbón en el acero. Ahora se puede pasar al forjado.

2) Forjado: Probablemente éste sea el paso crucial en el proceso y, generalmente, solo lo realizaba el Maestro Armero. El material obtenido de acuerdo al paso anterior se somete a un nuevo calentamiento hasta una temperatura entre 650° y 850°. Como los antiguos forjadores no disponían de termómetro utilizaban las expresiones “rojo sangre” y “rojo cereza” para definir los estados que causaban un reblandecimiento de la pieza al punto de poder ser conformada mediante martillo y yunque. Lo que el herrero buscaba con sus martillazos es el rompimiento de la estructura de red construida por la cementita, transformándola en simples cúmulos de este compuesto, de modo tal que conservamos su característica de resistencia pero casi se consigue eliminar su naturaleza quebradiza al restringir su presencia a dichos cúmulos.

3) Templado: Después del forjado, la hoja de la espada se encuentra ya conformada pero la estructura del material es de ferrita, lo cual quiere decir que es muy resistente pero no lo suficientemente dura. La dureza requerida se le dará mediante este procedimiento: se calienta la hoja hasta una temperatura ligeramente superior a 700° y se le enfría bruscamente hasta llegar a la temperatura ambiente, para lo cual resulta ideal sumergirla simplemente en agua o en aceite. Lo que ha ocurrido al volver a elevar la temperatura es que se ha alcanzado el nivel a partir del cual la ferrita centrada en el cuerpo del arma, empieza a transformarse en austenita centrada en las caras, y al enfriarla bruscamente o templarla se detiene la transformación hacia perlita, quedando los cristales de hierro con nueva configuración que, los que saben de química, dicen que es tetragonal en vez de cúbica (¿?). Esta nueva estructura, llamada martensítica, contiene la resistencia de la ferrita y aloja a los átomos de carbón como la austenita. En consecuencia, dará origen a un material lo suficientemente resistente y duro para poder abollar el cabezón al germano más pintado.

4) Lijado: Ya solo queda lijar. Con capas de esparto, estropajo o incluso arena muy fina aplicada directamente con la mano, se daban sucesivas pasadas a los filos del arma para quitar las impurezas y, finalmente, se pulía la hoja con brea o manteca seca.

Naturalmente, todo esto esta contado desde una perspectiva moderna. Los antiguos artesanos dominaban las fases y los tiempos gracias a una combinación de intuición y experiencia. Es posible que no supieran explicar exactamente porque pasaba cada cosa pero sí cuando tenían que actuar sobre la pieza para que pasase. ¡Qué arte!